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色母粒使用后褪色如何解决,为什么会发生颜色变化?

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    色母粒正是因为自身具有的性能特点才能够在众多染色料中脱颖而出,使用起来颜色不仅能长久不掉,还非常的环保安全。但有的人却反映说,为何自己买的在使用后的短期内发生褪色呢?其实这主要是因为:

    1. 耐光性

    耐光性直接影响制品的褪色,受强光照射的室外制品,因此的耐光(耐晒)等级要求是一个重要指标,耐光等级差,制品在使用中会很快褪色。耐候制品选用的耐光等级应不低于六级,建议选用七、八级,室内制品可选四、五级。

    解决方法:载体树脂的耐光性能对颜色的变化也有较大影响,紫外线引发的树脂照射后其分子结构发生变化出现褪色。在色母粒中加入紫外线吸收剂等光稳定剂,可提高着色剂和着色塑料制品的耐光性能。

    2. 耐热性

    颜料的热稳定性是指在加工温度下颜料热失重、变色、褪色的程度。无机颜料的成份为金属氧化物、盐类,热稳定性好,耐热性能高。

    而有机化合物的颜料则在一定温度下会发生分子结构的变化和少量分解。特别是PP、PA、PET制品。

    解决方法:色母粒的加工温度在280℃以上,在选着色剂时一方面要注重颜料的耐热度,一方面要考虑颜料的耐热时间,通常要求耐热时间为4-10min。

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    3. 抗氧化性

    某些有机颜料在氧化后发生大分子的降解或发生其他变化而逐渐褪色,此过程一是加工中的高温氧化。

    二是遇强氧化剂(如铬黄中的铬酸根)发生的氧化。色淀、偶氮颜料与铬黄混合使用后,红色会逐渐减退。

    4. 耐酸碱性

    着色塑料制品的褪色和着色剂的耐化学品性(耐酸碱性、耐氧化还原性)有关。

    如钼铬红耐稀酸,但对碱敏感,镉黄不耐酸,这二种颜料和酚醛树脂对某些着色剂起强还原作用,严重影响色母粒的耐热性、耐候性并发生褪色。

    解决方法:针对塑料着色制品的褪色,应根据塑料制品的加工条件和使用要求,对所需颜料、染料、表面活性剂、分散剂、载体树脂和防老化助剂的上述性能进行综合评定后才可选用。

    因此当发现自己的色母粒在使用后容易出现褪色现象,则说明该产品的质量不佳,甚至性能存在缺陷。而主要导致褪色的原因是生产过程中的不严谨、不正确,所以要想避免这种现象的发生,就要严格把控生产过程,按照正确的生产方式进行生产。

    色母粒在使用过程中由于加工工艺的不同,可能会出现颜色变化,导致我们的产品出现色差,这个时候我们需要找到出现这种现象的原因,在以后的工作中可以避免。除了加工工艺的变化,还有以下几种原因:

    1、塑机未清洁干净;

    2、使用的原材料底色不一致;

    3、下料门未清洁干净;

    4、水口料搭配不当;

    5、色母粒或色粉本身有色差;

    6、所用的色母粒或色粉耐温程度低,温度过高时消色;

    7、混料机未清洁干净或混料时间未控制好。

    色母粒褪色怎么办

    以上几点都可能会使色母粒在使用过程中发生颜色变化,因此我们在使用时要注意调整好水口料的搭配比例,把塑机、下料门及混料机清洁干净,改用耐温适当、颜色一致的色母粒或色粉,使用稳定的加工工艺,这样才能保证我们生产出来的产品颜色一致。

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